天工機(jī)械樹脂砂生產(chǎn)線生產(chǎn)的樹脂砂鑄件表面質(zhì)量好，尺寸精度高，廢品率低。但在生產(chǎn)過程中仍會(huì)出現(xiàn)不少缺陷，甚至造成批量報(bào)廢。
(1)氣孔
①產(chǎn)生原因
a．樹脂或固化劑加入過多，發(fā)氣量增大。
b．涂料中水分太高，涂料過多，干燥不充分。
c．舊砂灼減量和微粉超標(biāo)，發(fā)氣量大，透氣性降低。
d．造型制芯來考慮排氣。泥芯通氣設(shè)置不理想，與外形出氣孔未貫通。
e．上涂料時(shí)局部有堆積，不能徹底干燥。
f．澆口小，澆注速度慢，鑄件高，金屬液上升速度低。
g．澆注溫度過低，鐵水氧化，鋼液脫氧不夠等。
②防止方法
a．降低樹脂和固化劑加入量，選用發(fā)氣量小的樹脂，樹脂中加入硅烷（占樹 脂重量2%）。
b．控制涂料中的含水量<5%，控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后，再 刷上涂料，合箱前用噴燈烘烤。
c．加強(qiáng)舊砂再生及防塵，鑄鐵用砂灼減量≤3%，鑄鋼用砂灼減量≤2%，徽 粉含量（2 00目十底盤）≤0. 8%o
d．重視外模及泥芯的氣孔設(shè)置，保證澆注時(shí)順利排氣。
e．清除局部涂料堆積。
f．大孑L出流，保證金屬液充型快速、平整、分散澆注。高的鑄件用階梯形澆 口，使用澆口杯提高壓力頭。
(2)粘砂
① 二生原因
a．砂粗，粒度過于集中o砂粒間隙大，金屬液易滲入空隙形成粘砂。
b．涂料層太薄或者漏涂，涂層滲透太淺，涂料耐火度不高。
c．砂型、砂芯緊實(shí)度不夠，鑄型表面疏松，強(qiáng)度低。
d．砂型、砂芯中新砂比例太高。澆注溫度過高。
e．型砂超出其可使用時(shí)間，砂溫太高。
②防止方法
a．選用多篩砂，鑄鋼或鑄鐵厚部可使用鉻砂或鋯英砂。
b．涂料層要有一定的滲透深度和涂層厚度，涂料質(zhì)量要好。
c．提高砂型、砂芯緊實(shí)度，采用振實(shí)臺(tái)造型。必須注意凸臺(tái)下、活塊下部砂 的緊實(shí)程度，提高凹溝、轉(zhuǎn)角處砂的緊實(shí)度。
c．多用舊砂。用高溫出鐵、低溫澆注的原則，控制合理的澆注溫度。
d．控制砂溫，安裝砂溫調(diào)節(jié)裝置?？刂菩蜕暗目墒褂脮r(shí)間滿足造型需要。
(3)裂紋
①產(chǎn)生原因
a．樹脂砂高溫退讓性差，特別是鑄鋼件容易產(chǎn)生裂紋。
b．合金鋼材料容易裂。
c．鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，收縮阻力大。
d．樹脂砂中，固化劑受熱分解，鑄件表面滲硫，產(chǎn)生微裂紋，成為表面龜裂 的起紋。
e．砂芯未倒圓角，型砂在澆注中尖角高溫，產(chǎn)生熱量集中，容易拉裂。
f．泥芯骨過大，妨礙收縮。
②防止方法
a．提高型砂退讓性，在砂中加入木粉，EPS珠粒，泥芯做空心。
b．在裂紋容易產(chǎn)生的部位，使用銘鐵砂或銑英砂代替石英砂。
c．設(shè)防裂筋，與需方協(xié)商，修改鑄件結(jié)構(gòu)。
d．使用灼減量低的舊砂，減少固化劑加入量，用含硫低的黏結(jié)劑。
e．砂芯刮出鑄造圓角，防止尖角砂結(jié)構(gòu)，可以加犬鑄型圓角。
f．芯骨減少，芯骨應(yīng)簡單?！?
(4)夾渣
①產(chǎn)生原因
a．澆注時(shí)扒渣、擋渣不力，渣隨金屬液進(jìn)入型腔。
b．澆注系統(tǒng)集渣能力不足，溢流措施不足。
c． 注時(shí)間過長。
d．金屬液澆注不平穩(wěn)，特別對易氧化的金屬如鋁、鋁青銅、球墨鑄鐵，產(chǎn)生 二次氧化夾渣。
e．金屬液溫度低，渣不易從金屬液中清除。
②防止方法
a．金屬表面扒渣，灑集渣劑，球鐵應(yīng)數(shù)次攪拌，扒渣。
b．澆注系統(tǒng)設(shè)過濾網(wǎng)或集渣包。橫澆口要高一些，在鑄件內(nèi)澆口對面或頂面 設(shè)立溢流冒口。
c．快澆，平穩(wěn)充型。使用大孑L出流理論，增大內(nèi)澆口尺寸及數(shù)量。
(5)硬度不足
①產(chǎn)生原因
a．樹脂砂導(dǎo)熱性差，鑄件在型內(nèi)高溫時(shí)間長，冷卻速度低。
b．化學(xué)成分波動(dòng)，澆注溫度太高。
c．內(nèi)澆口開在要求硬度高的部位，延長冷卻時(shí)間。
②防止方法
a．縮短開箱時(shí)間，使用冷鐵。
b．選擇合適的化學(xué)成分，添加增加硬度的微量合金，降低澆注溫度。
c．內(nèi)澆口離開要求硬度高的地方。
(6)滲碳、滲硫及球化不良
①產(chǎn)生原因
a．樹脂、固化劑都是有機(jī)物，在澆注冷卻過程中，低碳鋼及低碳不銹鋼的表 面會(huì)滲入一層碳，厚度2～3mm。
b．固化劑對甲苯磺酸對不銹鋼或球鐵表面滲碳可達(dá)1～3mm o
c．由于滲硫，使球鐵表面會(huì)產(chǎn)生球化不良。
②防止方法
a．砂型和涂料中可加入氧化鐵粉，也可用鉻鐵砂砂型上兩層鉻英粉涂料。
b．在涂料中加入強(qiáng)烈脫硫的物質(zhì)。
c．球化處理時(shí)，增加一點(diǎn)球化劑。
(7)縮孔和縮松
①產(chǎn)生原因
a．鑄鐵件凝固時(shí)，液態(tài)補(bǔ)縮不足，產(chǎn)生縮孔或縮凹。在工藝上表現(xiàn)為冒口太小， 冒口頸太小，冒口數(shù)量不足。
b．冒口頸和內(nèi)澆口截面積大，與鑄件接觸處增大了接觸熱節(jié)。在工藝上表現(xiàn) 為內(nèi)澆口太厚，冒口頸尺寸太大，放置位置不對。
c．化學(xué)成分變化對收縮產(chǎn)坐影響。
d．澆注溫度過高。
e．冒口處金屬液溫度太低。
f．砂型強(qiáng)度低，鑄鐵石墨化膨脹利用率低，鑄件縮松。
②防止措施
a．增大冒口體積’增大冒口頸尺寸，增加冒口數(shù)量，在鑄件厚大處設(shè)置冷鐵。
b．減薄加寬內(nèi)澆口，增加內(nèi)澆口數(shù)量，內(nèi)澆口開在鑄件薄處。減小冒口頸尺 寸在冒口頸旁邊設(shè)置冷鐵'這樣就可以開大冒口頸，增加補(bǔ)縮量，又可及時(shí)封死 冒口，消除接觸熱節(jié)增大現(xiàn)象。
c．充分考慮化學(xué)成分對鑄件凝固的影Ⅱ向，調(diào)整鑄件凝固方式。
d．適當(dāng)降低澆注溫度。
e．冒口中沖人熱金屬液或放發(fā)熱冒口圈（保溫冒口）。
f．砂型要搗緊，對于重大型鑄件，應(yīng)選擇高強(qiáng)度樹脂作黏結(jié)劑。
(8)砂孔
①產(chǎn)生原因
a．配模時(shí)砂未吹凈，或者砂吹到死角吸不出來。
b．砂型、砂芯強(qiáng)度不高，局部疏松，砂易剝落，配?？呐雎渖?。
c．內(nèi)澆口進(jìn)的金屬液有沖刷力，能將砂粒沖下。
d．安放澆冒口圈時(shí)，防止砂粒落入型腔。
e．直澆口沒有用耐火陶管，澆注時(shí)沖砂。
②防止方法
a．配模仔細(xì)，清除浮砂和堆積砂。
b．造型與制芯時(shí)用棒搗固砂型，表面疏松處用涂料可修補(bǔ)。
c．內(nèi)澆口開寬，數(shù)量增加，金屬液流量大，流速小，平穩(wěn)充型。
d．安放澆口杯（盆）和冒口圈要小心。
e．直澆口可安耐火陶管。
通過了解樹脂砂生產(chǎn)線鑄件的缺陷產(chǎn)生原因來采取防止措施就能大大減少缺陷的產(chǎn)生。